茂名石化乙烯以连续安全运行79个月的佳绩刷新国内纪录，国家安监总局负责人近日要求认真总结长周期安全运转经验，提升石化行业安全管理水平

　　乙烯装置每年约5%%产能没有发挥

　　乙烯装置作为石化行业的龙头，其运转周期长短与企业效益息息相关。目前乙烯装置国际平均运行水平为54个月，而中国石化除了茂名乙烯运转79个月，上海石化2号乙烯运行34个月，以及齐鲁石化、燕山石化、天津石化等乙烯实现过“四年一修”外，其余乙烯装置连续运行时间一般为两年。而由于运行周期差距产生的效益损失是惊人的。据统计，中国石化从2000年至2004年因大修减少乙烯产量达75万吨，相当于每年约5%%的产能没有发挥。效益的损失和大修费用的支出，导致每年减少收入数十亿元。

　　然而，从1999年2月至2005年9月，茂名石化乙烯连续安全运转79个月。经过近1个月大检修，最近以崭新的面貌开车平稳运转。国家安监总局有关负责人亲临现场检查，要求认真总结茂名乙烯长周期安全运转经验，提升石化行业安全管理水平。长周期是最有效的挖潜增效措施

　　茂名石化乙烯连续安全运转79个月，不仅刷新国内乙烯装置长周期生产纪录，大步攀上国际先进水平的新台阶，而且他们创造的长周期生产经验对国内生产装置连续生产具有极大的经济价值和企业管理学价值。总部领导对此高度评价，陈同海总经理赞扬茂名乙烯实现长周期运转，“是在生产操作上我们自己的金牌”。王基铭副董事长指出，“茂名乙烯是全国开得最好、管得最好的乙烯工厂之一”。王天普总裁要求“全系统都要推广学习茂名乙烯的成功经验，坚持不懈抓好长周期运行，最大限度发挥生产能力”。

　　最近100多名石化技术专家聚会南方油城，共同研讨长周期运行经验。专家们认为在确保安全的基础上，延长运转周期能最大限度发挥设备能力，增加有效生产时间，节约修理费用。这种挖潜增效的重要途径，是石化企业通过自身努力完全可以做到的。茂名乙烯经验具有很强的可操作性，在全系统推广应用必将促进乙烯生产登上新台阶。实现长周期运转是当前最迫切、最直接、最有效的一项挖潜增效措施。长周期运行的三大亮点

　　经过现场考察，专家们总结了茂名乙烯长周期安全运转的三大意义。

　　首先，实现了装置管理观念的新突破。目前，我国乙烯装置运转周期大部分只有两至三年，与国际先进水平存在较大差距。茂名乙烯的长周期运转，不仅将此前34个月的国内纪录大幅提升，而且有助于改变以往“一年一小修、两年一大修”的思维定式和管理模式，打开了以长周期赢得高效益的发展空间。

　　其次，取得了乙烯技术开发的新进展。茂名乙烯实现长周期安全运转，是对引进国外先进技术消化吸收和学习创新的成果。通过对关键设备和工艺过程进行技术攻关，他们先后攻克聚合物堵塔等瓶颈难题30多项，开发了在线反吹、带压堵漏等专有技术，不断优化生产改进操作，保证了装置处于有效监控和良好运转状况，为我国乙烯装置的管理维护和长周期运转提供了有益经验。

　　第三，开发了化工经济效益的新亮点。据测算，一套40万吨/年乙烯装置每减少一次大修，其效益近2亿元，其中包括大修费用6000万元，开停车物料损耗1500万元，减少一个月有效生产时间损失1.2亿元。设计为一年一修的茂名乙烯实现6年多长周期运转，获得直接效益在6亿元以上。同时，由于抓住了石化行业处于景气上升周期的机遇，茂名乙烯取得了良好的经济效益，长周期成为好效益的有力支撑。长周期要求管理实现三大转变

　　一是管理由粗放型转向精细化。茂名乙烯在夯实“三基”的基础上，按照国际上管理标准化的要求，率先推行融合全面质量管理与环境、职业健康、安全一体化管理，使各项专业管理向全员、全过程、全方位的标准化管理转型。同时，在班组管理和班组核算上进行大胆探索，按照长周期生产标准，对各种规章制度、技术规程、操作规程等进行分类提炼，制定了每个岗位的工作标准和经济核算标准，分解落实。十个专责小组每天深入现场跟踪检查工艺指标和安全制度的落实情况，与班组管理形成合力。

　　二是关键机组从传统管理变为现代管理。茂名乙烯引进国内外先进技术强化对关键机组的维护保养和状态监测，成立了12个特护小组，对16台关键机组实行在线监测，尤其是对裂解三大机组实施全过程、全方位、全天候监控，对压力容器、安全阀实行在线检测校验，及时掌握机组运行状态，全公司主要设备完好率一直保持100%%，提高了特种设备运行可靠度。

　　三是对主要装置从定期检修变为预知检修。他们改变每一两年就停工大修一次的传统做法，先后五次组织国内专家“会诊”，对各装置长周期运转状态进行科学论证，将影响生产的“瓶颈”问题分门别类有序处理，变停车维修为在线检修，先后消除裂解炉炉管减薄等重大隐患90起，避免大面积停车检修和带病运转。